BMC on lühend sõnadestMassvormimise seguInglise ja hiinakeelne nimetus on Bulk Molding Compound (nimetatakse ka küllastumata polüesterklaaskiuga tugevdatud Bulk Molding Compoundiks), mis koosneb vedelast vaigust, vähekahanevast ainest, ristseostusest, initsiaatorist, täiteainest, klaaskiust helvestest ja muudest füüsikaliste komponentide kompleksist. Temperatuuri ja rõhu tingimustes ristseotakse küllastumata polüester ja stüreen, mis kõveneb polümerisatsioonireaktsiooni teel. Temperatuuri ja rõhu all ristseotakse küllastumata polüester ja stüreen ning kõvendatakse. Selle suurepärased mehaanilised omadused ja suurepärased elektrilised omadused, kuumakindlus ja head töötlemisomadused on laialdaselt kasutusel elektriseadmetes, instrumentides, autotööstuses, lennunduses, transpordis ja ehituses.
Formuleerimissüsteem
1. Küllastumata polüestervaik: smc/bmc spetsiaalse vaiguga, peamiselt m-fenüül-up, löögikindlus, korrosioonikindlus, kaarekindlus, sobib plokk- või anisotroopsete toodete tootmiseks
2. Ristsiduv aine; monomeerstüreeni puhul võib selle kogus olla kuni 30–40%, olenevalt küllastumata polüestri kaksiksidemete sisaldusest ja trans- ja cis-kaksiksidemete osakaalust, ristsiduvate monomeeride suur osakaal võimaldab saavutada täielikuma kõvenemise.
3. Kõrgtemperatuurilise kõvendi initsiaator, tert-butüülperoksübensoaat (TBPB), kuulub tavaliselt kasutatavate kõrgtemperatuuriliste kõvendite hulka, vedela lagunemistemperatuuriga 104 kraadi ja vormimistemperatuuriga 135–160 kraadi.
4. Madala kokkutõmbumisega agensina kasutatakse tavaliselt termoplastseid vaiku, mis kompenseerivad vormimise kokkutõmbumist soojuspaisumisega. Üldiselt peaks toote kokkutõmbumiskiirus olema 0,1–0,3% ja annust tuleks rangelt kontrollida.
5. Tugevdusmaterjalid6. Üldiselt kasutatakse sidestusprotsessis 6–12 mm pikkuste lühikeste kiudude 6 leegiaeglustit, mis põhineb Al2O3.3H2O-l ja millele lisatakse väike kogus uut fosforit sisaldavat leegiaeglustit. Hüdreeritud alumiiniumoksiid toimib ka täiteainena. 7. Täiteained võivad vähendada elektriomaduste ja leegiaeglustuse parandamise kulusid. Kaltsiumkarbonaat on pikima kasutusega täiteaine, millel on hea üldine jõudlus. See on tavaliselt peene mikropulbri kujul pärast sidestustöötlust ja seejärel lisatakse.
BMC protsess
1. Pöörake tähelepanu materjalide lisamise järjekorrale. Z-tüüpi sõtkumismasinas segatud sõtkumismasinal on kütteseade, olenemata sellest, kas segamine on ühtlane, saab jälgida värvipasta või süsiniku ühtlase värvuse, umbes 15–18 minutit.
2. Lühikeseks lõigatud klaaskiud viimase ja varajase ühendamiseks suure hulga purunenud kiudude ühendamiseks, mis mõjutab tugevust
3. BMC materjali tuleb hoida madalal temperatuuril, tavaliselt 10 kraadi Celsiuse juures. Kõrgel temperatuuril küllastumata vaiku on lihtne ristseotada ja kõvendada ning seejärel on vormimise töötlemisel raskusi.
4. Vormimistemperatuur: umbes 140 kraadi, vormi ülemise ja alumise temperatuuri 5–10 kraadi, vormimisrõhk umbes 7 mpa, hoidmisaeg 40–80 s/mm
Tööstuslik diagnostika
1. Toote pragunemine: toote pragunemise probleem on levinud, eriti talvistes madalates temperatuurides. Nn pragunemine viitab toote pinnale sisemise pinge, välise mõju või keskkonnatingimuste ja muude mõjude põhjustatud sisemistele pragudele.
2. Lahendus; täpsemalt toorainest, vahekorrast ja lahendamise protsessist.
2.1 Toorainete valik ja töötlemine
1) Vaik on bmc, küllastumata polüestervaigu, vinüülestri maatriks,fenoolvaik, melamiin jne. Vaik on kõvenev toode, millel on põhiline tugevus. Seetõttu on smc/bmc spetsiaalse vaigu kasutamine m-fenüleenvaigu tüüpi, m-fenüleenvaigu viskoossus on o-fenüleenvaiguga võrreldes suurem, seega lisaks vaigu enda kokkutõmbumisele on kahanemine väike ja see suudab vastu võtta rohkem ristseotud monomeere, nii et tihedus suureneb ja kokkutõmbumiskiirus väheneb.
(2) Lisage komposiitmaterjalist madala kahanemisega ainet; küllastumata polüestervaigu kõvenemismäär on kuni 5–8%, mitmesuguste täiteainete lisamisel on kahanemine siiski üle 3% ja toote kahanemismäär on üldiselt üle 0,4%, mis põhjustab pragunemist. Seega lisage termoplastilisi vaike, et vältida osade kõvenemisjärgset soojuspaisumist ja kokkutõmbumist. PMMA, PS ja monomeerstüreeni segamine ja lahustamine on parem, PMMA lisamine annab parema viimistluse. Toote kahanemist saab reguleerida 0,1–0,3% juures.
(3) täiteaine, leegiaeglustaja, klaaskiud; klaaskiudude pikkus – üldiselt 6–12 mm, mõnikord kõrgete mehaaniliste omaduste saavutamiseks kuni 25 mm; vormimise voolavuse nõuete täitmiseks kuni 3 mm. Klaaskiudude sisaldus on tavaliselt 15–20%; kõrgjõudlusega toodete puhul kuni 25%. BMC klaaskiudude sisaldus on madalam kui SMC-l, seega saab lisada rohkem täiteainet, mis vähendab anorgaanilise täiteaine valmistamise kulu. Madalama anorgaanilise täiteaine, leegiaeglustaja, klaaskiudude ja vaigu keemiliseks kombinatsiooniks kasutatakse üldiselt silaani sidestusainet enne segamist, tavaliselt kasutatakse KH-560, KH-570 efekti, mis on hea tahkete ainete ühendamiseks. Need on peened, mikroniseeritud materjalid, näiteks raske kaltsiumkarbonaat mikroniseeritud klassiga, osakeste suurus 1–10 μm (vastab 1250 meššile).
2.2 BMC proportsiooninõuded BMC baasvaigu puhul ei tohi kogus olla väiksem kui 20%, initsiaatori kogus on seotud ristsiduva aine kogusega, põhimõtteliselt ei pea lisama ristsiduvat ainet, vaigu sisaldus moodustab 35%, lisaks sõltub ühendamiseks vajaliku kokkutõmbumisvastase aine kogus ka vaigu kogusest. Kõrge temperatuuriga kõvendi TBPB, täiteaine ja leegiaeglustaja (alumiiniumhüdroksiidi) kasutamine ühendamiseks on sobivam, kokku umbes 50%, see on kaks korda suurem kui vaik. Liiga suur kogus ühendamiseks kahjustab konstruktsiooni tugevust ja võib kergesti praguneda!
2.3 Tootmisprotsessi tingimused
(1) segamine, esiteks, materjali ühtlaseks segamisel lisatakse pulbrile esmalt väike erikaal ja seejärel suur erikaal, vedelik segatakse esmalt ja seejärel lisatakse, initsiaator lisatakse viimasena, paksendaja tuleks lisada enne vaigupastat ja polüstüreeni sõtkumist. Klaaskiud lisatakse partiidena.
(2) vormimisprotsessi tingimused: vormimisprotsessi parameetrid mõjutavad otseselt toote head või halba tulemust. Tavaliselt väheneb vormimisrõhu suurenemisega kahanemine. Liiga kõrge vormitemperatuuri korral tekib pinnale sulamisjoon, materjal ei ole ühtlane, sisemine pinge on erinev ja see kergesti praguneb. Rõhu hoidmine sobiva aja jooksul aitab vältida detailide pragunemist.
(3) Isolatsioonisüsteemi eelsoojendus: madala temperatuuriga osad on kergesti pragunevad. Seetõttu tuleks materjali eelsoojendada.
Postituse aeg: 10. juuni 2025
