uudised

Kvaliteedikontrollfenoolsed vormimisühendid(valmistatud fenoolvaigu maatriksist, millele on lisatud täiteaineid, kõvendeid, määrdeaineid jne, mida kasutatakse peamiselt survevormimisel) peab hõlmama südamiku mõõtmeid, sealhulgas välimust, töötlemisvõimet, füüsikalisi ja mehaanilisi omadusi, termilisi omadusi ja keemilist vastupidavust, et tagada vormimisnõuete ja toote toimivuse järgimine. Konkreetsed kontrollitavad punktid ja kaalutlused on järgmised:

Põhiline välimus ja visuaalne kvaliteedikontroll

Välimus on esialgse kvaliteedihindamise intuitiivne indikaator, mis peegeldab otseselt tooraine segamise ja granuleerimise (või pulbri ettevalmistamise) ühtlust tootmise ajal. Konkreetsed kontrollitavad komponendid hõlmavad järgmist:

Värvus ja ühtlus

Nõue: Sama partii tooted peavad olema ühtlase värvusega, ilma märgatavate värvierinevusteta (kontrollitav visuaalse võrdluse teel standardsete värvikaartidega või kvantitatiivse mõõtmise teel värvierinevuse mõõturiga).

Tähtsus: Värvi varieeruvus võib tuleneda vaigupartiide erinevustest, täiteaine ebaühtlasest hajumisest või töötlemistemperatuuri kõikumistest, mis mõjutavad lõpptoote visuaalset konsistentsi.

Graanulite/pulbri olek

Graanulid: Kontrollige ümara kuju, aglomeratsiooni või purunemise puudumist (purunemisprotsent peab olema ≤ ettenähtud väärtus, tavaliselt ≤ 3%) ja ühtlast osakeste suurusjaotust (kontrollitav standardse sõelaanalüüsi abil; nt 20–60 silma suurus peab vastama ettevõtte standarditele).

Pulber: ilma tükkide ja võõrkehadeta (nt metalliliste lisandite, kiudtrühvliteta). Testige 100-meššise sõelaga; jääkide sisaldus peab olema ≤0,5%.

Lisandid ja defektid

Kontrollige visuaalselt või luubiga. Lisandid, näiteks metallilaastud, kivid või hajutamata vaigutükid, ei ole lubatud. Graanulite/pulbri pindadel ei tohi olla õliplekke ega hallitusplekke (et vältida vormimise ajal mullide või kihistumise teket).

Töötlemise jõudlustestimine

Fenoolsete vormimisühendite töötlemisomadused määravad otseselt survevormimise lihtsuse ja toote saagikuse. Peamised testimisüksused hõlmavad järgmist:

1. Voolav (sulamisomadused)

Katsemeetod: Tavaliselt spiraalse voolu pikkuse meetod (vastavalt GB/T 14049-2008 "Fenoolsed vormimissegud"). Süstige vormimismass spiraalvormi kindlaksmääratud temperatuuril (nt 160–180 °C) ja rõhul (nt 5–10 MPa) ning seejärel mõõtke voolava sulami poolt moodustunud spiraali pikkus.

Hinnangukriteeriumid: Voolupikkuse hälve sama partii piires peab olema ≤±10%. Spetsiifilised väärtused peaksid vastama toote struktuurile (keerukad õhukeseinalised tooted vajavad suurt voolavust, paksuseinalised tooted aga keskmist voolavust, et vältida ülevoolu).

Tähtsus: Liiga madal voolavus võib põhjustada toodete mittetäielikku täitumist või nurkades tühimikke; liiga kõrge voolavus võib viia lekke või ülevooluni, suurendades järeltöötluskulusid.

2. Kõvenemiskiirus (geeliaeg ja kõvenemisaeg)

Geelimisaeg: Mõõdab aega kuumutamisest voolavuse kadumiseni (geeli olekuni) kindlaksmääratud temperatuuril (nt 175 °C) (vastavalt standardile GB/T 14049). Tavaliselt vajalik aeg: 50–150 sekundit (kohandatud vastavalt detaili paksusele; paksemate detailide puhul on vaja veidi pikemat geelimisaega, et vältida sisemist kõvenemist).

Kõvenemisaeg: Mõõdab aega, mis kulub täielikuks kõvenemiseks kindlaksmääratud temperatuuril ja rõhul (määratakse vormitud katsekehade kõvaduse muutuste põhjal; nt Barcoli kõvadus 80 või kõrgem näitab täielikku kõvenemist). Tavaliselt 3–5 korda pikem kui geelistumisaeg.

Tähtsus: Liiga kiire kõvenemine võib põhjustada toodetes sisemist pinget ja pragunemist; liiga aeglane kõvenemine pikendab tootmistsükleid ja vähendab efektiivsust.

3. Kahanemiskiirus (mõõtmete stabiilsus pärast vormimist)

Katsemeetod: Vormige standardproov (nt 120 mm × 120 mm × 3 mm). Pärast toatemperatuurini jahutamist mõõtke proovi tegelikud mõõtmed. Võrrelge neid vormi mõõtmetega, et arvutada kokkutõmbumiskiirus (kokkutõmbumiskiirus = (vormi mõõtmed – proovi mõõtmed) / vormi mõõtmed × 100%).

Kohtukriteeriumid:Fenoolne vormimisseguKokkutõmbumine jääb tavaliselt vahemikku 0,4–1,2% (anorgaaniliste täiteainete puhul on see väiksem, orgaaniliste täiteainete puhul veidi suurem). Partii kokkutõmbumise hälve peab olema ≤±0,2%, et vältida valmistoodete mõõtmete kõrvalekaldeid.